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PET-Recyclinganlagen
Materialaufgabe
Die zu Ballen oder Briketts verpressten Flaschen werden nach vorherigem entfernen der Spanndrähte mit einem Stapler in den Eingabetrichter des Ballenauflösers gegeben. Darin werden die PET-Flaschen wieder vereinzelt und fallen anschließend in die Dosierschnecke, die sie kontinuierlich und gleichmäßig zum Steigband befördert. Durch die Regelung der Schneckendrehzahl wird die Leistung der Anlage bestimmt. Das Steigband ist mit einer magnetfreien Zone ausgestattet, über der ein Permanent-Überbandmagnet angebracht ist. Dieser entfernt ferromagnetische Stoffe, die im Input enthalten sind. Das Steigband leitet die Flaschen zum anschließenden Sortierband weiter.
Manuelle Sortierung
Das Sortierband befindet sich auf einem
Bühnengestell und ist für 4 manuelle Sortierplätze vorgesehen.
Die eingebaute Flächendetektionsspule erkennt auf dem Förderband
befindliche Metalle und stoppt das Band. Somit hat das Sortierpersonal
die Möglichkeit die Metalle zu entfernen und das Band zu starten. Die
Sortierbühne ist auf einem hohen Unterbau mit Bunkern angebracht. In den
Bunkern werden die aussortierten Materialien gesammelt und können von
Zeit zu Zeit mit dem Stapler abtransportiert werden.
Das Sortierte Material gelangt anschließend direkt in den
Eingabetrichter der Schneidmühle.
Zerkleinerung und Grobreinigung
Die Zerkleinerungsmühle arbeitet als Nasszerkleinerungs-Schneidmühle. In der Schneidmühle wird durch intensive
Wasserzugabe eine schonende Zerkleinerung mit einem Reinigungseffekt
erzeugt. Der komplette Innenraum ist mit verschleißfesten Material
(Hardox) verkleidet. Diese, wie auch die Auflagen der Statormesser sind
austauschbar.
Während der Zerkleinerung werden ca. 95% der Papieretiketten ab- und im
Wasser aufgelöst.
Das zerkleinerte Material wird in einen Friktionsreiniger gespült. Im
Friktionsreiniger wird das Waschwasser mit dem aufgeweichten Papier und
sonstigen Schmutzanteilen vom Material abgetrennt und zu dem
Faserseparator des Kreislaufbehälters 1 gepumpt. Ein Gebläse befördert
das Material zum Vertikalwindsichter.
Im Vertikalwindsichter werden die körnigen PET und PO Flakes von den im
Mahlgut enthaltenen Feinteilen wie Etiketten, Restpapier, Staub und
sonstigen Schwebstoffen befreit. Die Materialzufuhr in die
Vertikalwindsichter erfolgt über einen Zyklon mit Zellradschleuse. Die
PET und PO Flakes sinken nach unten und werden mit einem Gebläse zum
Zyklon der Trennstufe 1 befördert.
Die enthaltenen Feinteile werden oben abgesaugt und zur Abfüllstation
Etiketten geblasen. Dabei ist die Trennschärfe über das Etikettengebläse
einstellbar.
Trennstufe 1
Die Trennanlage besteht aus einem Einrühr- und
einem Trennbehälter. Die Materialzufuhr in den Einrührbehälter erfolgt
über einen Zyklon mit Zellradschleuse. Mit einem Rührwerk wird der
Kunststoff in das Trennmedium Wasser eingerührt. Eine Pumpe befördert
das homogene Gemisch in einen vollkommen mit Wasser gefluteten
Trennbehälter. Hier wird eine laminare abnehmende Strömung erzeugt und
die Kunststoffteilchen trennen sich in nach unten sinkende und nach oben
steigende Teilströme. Entscheidend für den Trennprozess ist die
Dichtedifferenz der Kunststoffe zur Dichte des Trennmediums Wasser. Da
PET eine höhere Dichte als Wasser hat, sinken alle PET-Teilchen nach
unten und werden mit einer Pumpe in einen Friktionsreiniger befördert.
Ein Gebläse transportiert das getrocknete Material zur nächsten Station.
Die im Material enthaltenen Polyolefine (PE, PP usw.) und anderen
Fremdmaterialien mit niedrigerer Dichte als Wasser steigen nach oben,
von wo sie in einen Friktionsreiniger fließen. Die PO Flakes werden mit
einem Gebläse zur Abfüllstation PO befördert.
Im Friktionsreiniger und -trockner wird das Wasser vom Material
abgetrennt. Das Waschwasser mit den abgelösten Schmutzanteilen wird zu
dem Faserseparator des Kreislaufbehälter 2 gepumpt.
Heiß-Schneckenwaschstufe
Sowohl die Heiß-Schneckenwaschstufe als auch die
Heißwaschstufe arbeiten mit einem Medium aus 4-5 %iger Natronlauge.
Beide werden durch elektrische Heizplatten beheizt, um einen optimalen
Reinigungseffekt zu erreichen. Die Wassertemperatur und auch die
Laugenkonzentration werden durch Mess- und Regelsysteme überwacht.
Die PET Flakes werden über einen Zyklon mit Zellradschleuse in den
Schneckenwäscher geleitet. Die PET Flakes werden durch parallel
laufende, sehr langsam drehende Schnecken gefördert. Durch die erhöhte
Verweilzeit im Medium wird eine optimale Wirkung des Reinigungsprozesses
erzielt (Auf- und Ablösung von Kleber und Schmutz). Im folgenden
Friktionsreiniger wird das Material vom mit Klebstoffen und
Schmutzpartikeln versetztem Wasser befreit.
Mittels Gebläse wird das Material zum Heißwäscher befördert und die
abgeschlagene Schwachlauge wird zurück in den Kreislaufbehälter 4
gepumpt.
Heißwaschstufe
Die Flakes werden auch hier mittels Zyklon und
Zellradschleuse in den Heißwäscher eingeleitet. Sie werden darin durch
die hohen Turbulenzen, erzeugt durch ein Rührwerk, intensiv gewaschen.
In einem nachgeschalteten Friktionsreiniger wird das mit Natronlauge
versetzte Wasser abgetrennt. Durch die erzeugte Friktion werden
aufgesetzte, anhaftende Kleber entfernt.
Das Waschwasser mit den abgelösten Schmutzanteilen wird zu dem
Faserseparator des Kreislaufbehälters 5 gepumpt.
Ein Gebläse fördert das getrocknete Material in den Nachwäscher.
Nachwaschstufe
Das Material im Nachwäscher wird durch die hohen
Turbulenzen, erzeugt durch ein Rührwerk, intensiv gewaschen. Die Zufuhr
des Materials erfolgt mittels Zyklon und Zellradschleuse. Im Nachwäscher
werden Reste der Natronlauge aus den Heißwaschstufen entfernt.
Das gewaschene Material wird über den Überlauf des Wäschers in einen
Friktionsreiniger geschwemmt. Im Friktionsreiniger erfolgt die
Abtrennung des Waschwassers. Die getrockneten Flakes werden anschließend
mit einem Gebläse in die zweite Trennstufe befördert. Das Waschwasser
mit den abgelösten Schmutzanteilen wird in den Auffangbehälter der
Trennstufe 2 eingeleitet.
Trennstufe 2
Die zweite Trennstufe dient als Sicherheitstrennung
hauptsächlich für die im Heißwaschsystem abgelösten restlichen
Etiketten.
Die Wirkungsweise ist identisch zur ersten Trennstufe. Im Gegensatz dazu
wird hier allerdings der aufsteigende Teilstrom nicht getrocknet und
weiterverarbeitet, sondern mit dem abgeschlagenen Wasser aus dem unteren
Teilstrom zusammengeführt und zum Faserseparator des dritten Kreislaufs
gepumpt.
Der sinkende Teilstrom wird am Unterlauf abgepumpt und in einem
zweistufigen Friktionsreiniger geleitet. Darin wird in der ersten Stufe
der Großteil des enthaltenen Wassers von den PET Flakes abgetrennt und
in der zweiten Stufe nochmals nachgetrocknet.
Die Weiterbeförderung erfolgt mittels Gebläse in die Nachbehandlung
Schwerfraktion (PET).
Nachbehandlung Schwerfraktion (PET)
Das Material wird erneut durch einen
Vertikalwindsichter gereinigt. Die Materialzufuhr erfolgt mittels Zyklon
und Zellradschleuse. Die Leichtfraktion (hauptsächlich Feinstaub) wird
mit einem Gebläse zum Zyklon für Abfall geblasen. Die Schwerfraktion
wird zum Zyklon auf der ersten Vibrationsrinne geblasen.
Eine Kombination aus Vibrationsrinne und Trommelmagnet bilden hier die
erste Stufe. Die Vibrationsrinne besteht aus zwei Ebenen. Die erste
Ebene siebt das Überkorn ab. Die zweite vereinzelt das Material für den
anschließenden Trommelmagnet, der magnetische Fremdstoffe abtrennt.
Das körnige PET-Material fällt auf eine weitere Vibrationsrinne, wird
vereinzelt und rieselt durch einen Kombiausscheider. Dieser separiert
auch nicht magnetische Metalle wie Aluminium und Edelstahlteile.
Zusätzlich führt er eine Flakes-Fehlfarbseparation durch. Dadurch wird
die Fehlerquote aus der manuellen Sortierung im Endprodukt auf ein
Minimum reduziert.
Im Ausscheider werden auch geringe Mengen PET Flakes mit ausgeblasen.
Das so gereinigte Material fällt in einen Gebläsetrichter und wird zur
Abfüllstation PET befördert.
Die durch den Trommelmagnet und den Flakessorter ausgetragenen Stoffe
werden ebenfalls in Big-Bags abgefüllt.
Abfüllstation PET
Die Abfüllstation besteht aus einer Stützkonstruktion zum Einhängen zweier Big-Bags. Darauf ist ein Vorratssilo mit jeweils einer Austragsschnecke für jeden Big-Bag montiert. Die Materialzufuhr erfolgt durch einen Zyklon. Am Silo sind drei Sensoren angebracht, die den Füllstand überwachen. In den Einfülltrichtern für die Big-Bags sind ebenfalls Sensoren angebracht, die einen völlig gefüllten Big-Bag erkennen und automatisch auf die Befüllung des anderen umschalten. Dies ermöglicht ein kontinuierliches Befüllen. Zusätzlich verfügt diese Abfüllstation über eine pneumatische Rütteleinheit, die für die Verdichtung des Materials und somit einer optimalen Befüllung der Big-Bags sorgt.
Abfüllstation PO
Diese Station besteht aus einem Zyklon, einem Silo mit Zellradschleuse und einem Grundrahmen mit einer Arbeitsbühne. In den Einfülltrichter in den Big-Bag ist ein Sensor installiert, der einen vollen Big-Bag erkennt und somit die Zufuhr durch die Zellradschleuse gestoppt. Der Zeit zum wechseln des Big-Bags wird durch das Vorratssilo überbrückt. Anschließend kann die Zellradschleuse erneut gestartet werden.
Abfüllstation Metall/PET bunt
Diese Station besteht aus einem Zyklon, einem Silo mit Zellradschleuse und einem Grundrahmen mit einer Arbeitsbühne. In den Einfülltrichter in den Big-Bag ist ein Sensor installiert, der einen vollen Big-Bag erkennt und somit die Zufuhr durch die Zellradschleuse gestoppt. Der Zeit zum wechseln des Big-Bags wird durch das Vorratssilo überbrückt. Anschließend kann die Zellradschleuse erneut gestartet werden
Abrfüllstation Etiketten
Diese Station besteht aus zwei
Einhängevorrichtungen für Big-Bags. Jede davon besteht aus einem
Zyklon, einer Zellradschleuse und einem Grundrahmen mit
Arbeitsbühne. Die Einfülltrichter in die Big-Bags sind mit Sensoren
versehen, die einen vollen Big-Bag erkennen. In diesem Fall schaltet
die pneumatische Weiche auf den zweiten Big-Bag um.
Des Weiteren ist diese Station mit einer pneumatischen
Rütteleinrichtung versehen, die das Material in den Big-Bags
verdichtet.